铸铁装配平台的平面度是怎样达到的？在精度等级上有什么要求？

大家都知道铸铁装配平台的精度等级可分为0级、1级、2级、3级，关于铸铁装配平台的高精度是如何达到的，相信大家心里都有一个问号，下面我为大家解析一下。

一、厚度要求：主要包括铸铁装配平台上的工作面厚度，侧围厚度和高度，以及底面筋板的厚度、高度和密度。

二、材质要求：度铸铁HT200-300,硬度:HB170-240。

三、人工退火：在回火窑经过600-700度高温退火时效处理。

四、沙眼与气孔：0级与1级平台不允许有气孔与沙眼，2级和3级可以用与平台同材质固体填充气孔沙眼。注意：填充物的的硬度一定要低于平台本身的硬度。

五、铲刮工艺：人工铲刮在铸铁装配平台加工过程中是 重要的工艺，它决定了铸铁装配平台的平面度误差大小，以及工作面的可接触点数。铸铁装配平台在铸造成型后，经热处理和机床粗加工就进入了 为关建的刮研阶段，这也是铸铁平板精度高的原因。在刮研全过程中，一般都要经历粗刮、细刮、精刮3个阶段。

粗刮阶段：粗刮的首要任务应先解决形位误差问题。粗刮dao迹要宽大、要大dao阔斧地进行。对每个点只刮一次不刮二次。dao迹方向是同方向顺次排列，每轮变换一次。经过反复循环不断刮研，黑点由少变稠密，由不均匀分布至均匀分布，当任意刮方(25mm?25mm)达到4～6点时，表面粗糙度达到Ra2.5～Ra3.2时即告粗刮阶段中止。

细刮阶段：细刮在粗刮基础上进行。细刮的任务主要解决表面质量问题，即接触精度、几何精度(平面度达到0.01mm/500mm2)、表面粗糙度(Ra1.6～Ra3.2)，同时还要兼顾到形位误差。

精刮阶段：精刮是在细刮基础上进行的，精刮的任务是进行提高刮研表面质量，兼顾、核定形位误差。当黑点增加到每任意方20～25点时，即精刮结束，其铸铁平板平面度应为0.01mm/500mm2以下，表面粗糙度为Ra０.８～Ra１.６。铸铁装配平台的高精度就是这样达到的。

六、清砂与涂漆：平台底面清砂要 ，干净且喷涂红色防锈漆。侧面要平整后再涂漆，一般涂篮漆或绿漆。

七、包装要求：主要是木质包装，尽量选用厚质木材覆盖平台上工作面，必要时做全封闭包装。包装前平台工作面防锈措施一定要做好。

八、运输要求、在平台装车后，检查是否有悬空，如有悬空要垫实，避免振动。平台不要摞放过高以免挤压变形。

九、 配件选择：主要是支架选择，支架用材为壁厚1.5-2mm的方钢和角铁，铸铁密度和结构要合理，调节螺栓要旋转通畅。

十、安装调试：一般先用用框式水平仪调平，在用光学合像水平仪或电子合像水平仪再进行一次平面度误差测量，如有问题可要求平台生产商来现场铲刮。

十一、正确使用：铸铁装配平台在调试完成后即可使用，室温控制在20?5℃使,在台面上检测工件要轻放轻挪，不要集中使用一个区域，尽量均匀使用整个铸铁装配平台的面积。

 铸铁装配平台刮削表面的质量通常通过均匀分布在25x25mm区域上的点数来测量。通常，连接表面需要5到8个点;一般导向面需要8到16个点;平面、扁平表面和滑动配合 导向表面需要16到25个点;一些高精度测量工具表面要求为25至30点。 在刮擦后的暴露表面上,有时刮下整齐的鱼鳞或斜纹图案以外观。精加工或磨削后，精细平面、滑动表面应用精细的新月形图案或链状图案,以工作期间的润滑条件并提     高耐磨性。铸铁装配平台每次抓取之前，为了识别工件错误的位置和范围，有必要在平面、或工件匹配部分上应用非常薄的显示代理(也可以应用于工件) )，然后与工件一起研究后,将清楚地显示工件表面的些颠簸，这个过程称为显示点。常用的显示剂是红丹油(氧化铁或氧化铅加机械油调制)或蓝油(普鲁士蓝与蓖芝麻油或机械油调制)。在显示之后,刮掉所示的凸起部分。在重复点和刮擦之后，工件表面上显示的点数逐渐增加并均匀分布,这表明表面的形状误差逐渐减小。

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